Tehma 2 Zielgruppe und HACCP Umsetzungsbereich in der EU

Das HACCP-System ist für den gesamten Lebensmittelbereich konzipiert. Nach dem novellierten Gesetz über die gesundheitlichen Bedingungen von Lebensmitteln und Ernährung ist jeder Betrieb, der Lebensmittel herstellt und handelt, zur Umsetzung von HACCP verpflichtet. Dazu gehören Geschäfte, Gastronomiebetriebe, Produktions- oder Verarbeitungsbetriebe. Der Umfang des Systems hängt von den Besonderheiten des jeweiligen Betriebs ab (Quality-Home, 2021). Für die Einführung eines HACCP-Systems in der Praxis wird, wie vom Codex Alimentarius empfohlen, die Abfolge von 12 Schritten vorgeschlagen (FAO, 1969):

Beim traditionellen HACCP-Konzept in Großbetrieben sollte das System von einem Team aus mehreren gut vorbereiteten und hoch qualifizierten Fachleuten mit Kenntnissen in Mikrobiologie, Technik, Technologie, Produktionshygiene, Qualitätsmanagement usw. umgesetzt werden. Vorzugsweise sollten die Teammitglieder in die laufende Produktionspraxis eingebunden sein.

Es sollte eine ausführliche Beschreibung der einzelnen hergestellten Produkte oder Produktgruppen unter Berücksichtigung von Merkmalen wie Rohstoffzusammensetzung, Art der verwendeten Technologien, physikalisch-chemische Eigenschaften, mikrobiologische Eigenschaften, Verpackung und Etikettierung, Vertriebsmethoden, Transportmittel und Lagerbedingungen erstellt werden. In Betrieben mit einer Vielzahl von Tätigkeiten oder einer “Mehrfachproduktion” (z.B. in der Gemeinschaftsverpflegung) wird empfohlen, Produkte mit ähnlichen Merkmalen in Gruppen zusammenzufassen.

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Die voraussichtliche Verwendung oder Anwendung des Produkts durch den Verbraucher bzw. der Verbraucherin sollte angegeben werden. Wird es direkt oder nach einer eventuellen Wärmebehandlung verzehrt? Wie kann der Verbraucher bzw. die Verbraucherin das Erzeugnis während der Lagerung und der Zubereitung für den Verzehr handhaben? Auch die vorgesehene Verbrauchergruppe des Lebensmittels sollte berücksichtigt werden, wobei der Schwerpunkt auf den am meisten gefährdeten Verbrauchergruppen liegen sollte (z.B. Kleinkinder, Krankenhauspatienten).

Es sollte ein Schema des technologischen Prozesses in Diagrammform erstellt werden, das alle Phasen des Produktionsprozesses abdeckt, beginnend mit der Annahme der Rohstoffe, über die nachfolgenden Phasen des technologischen Prozesses, die Lagerung und endend mit dem Vertrieb und den Kundendiensten. Es ist notwendig, die grundlegenden Parameter wie die Temperatur der thermischen Behandlung und die Dauer dieser Prozesse, die Lagerbedingungen, den pH-Wert und die Wasseraktivität des Produkts, die Feuchtigkeit des Produkts und seiner Umgebung sowie die Überwachungsmethoden für jede Phase zu bestimmen. Die Entwicklung eines geeigneten technologischen Schemas erleichtert das Verständnis des Rohstoffflusses von Rohstoffen und Halbfertigprodukten im Betrieb, ermöglicht die Identifizierung möglicher Kreuzkontaminationen und bildet die Grundlage für das vom HACCP geforderte systematische Vorgehen.

Die im Prozessdiagramm dargestellten Details müssen den tatsächlichen Zustand der Prozesslinien und des gesamten Produktionsprozesses wiedergeben. Die Überprüfung sollte alle normalen Bedingungen des Prozesses betreffen. Das Diagramm sollte regelmäßig aktualisiert werden.

Für jede Produktionsstufe muss eine Liste aller zu erwartenden biologischen, chemischen und physikalischen Gefahren erstellt werden. Die Gefährdungen sollten so präventiv wie möglich angegeben werden. Für kleine Unternehmen ist dieser Schritt in der Praxis oft sehr schwierig umzusetzen. Daher sind externe Informationen über mögliche Gefährdungen des Prozesses zu verwenden. Jedes potenzielle Risiko muss separat beschrieben werden. Jeder Gefahr sollten auch spezifische Kontrollmaßnahmen zugewiesen werden. Die Kontrollmaßnahmen für eine Gefährdung sind die Aktionen, Aktivitäten oder Bedingungen, die erforderlich sind, um die Gefährdung zu beseitigen oder auf ein akzeptables Niveau zu reduzieren. Um die gewünschte Wirkung zu erzielen, kann oft eine Kombination verschiedener Kontrollmaßnahmen angewendet werden. Auch das Gegenteil kann der Fall sein, da eine Kontrollmaßnahme mehr als eine Gefahr beseitigen kann.

Ein so genannter “Entscheidungsbaum”, eine logische Abfolge von Fragen und Antworten für jeden Rohstoff und jede Produktionsstufe, die es ermöglicht, die für die Lebensmittelsicherheit relevantesten Stellen und Stufen des Produktionsprozesses zu ermitteln, wird häufig vorgeschlagen, um die Identifizierung kritischer Kontrollpunkte (abgekürzt als NCPs oder CCPs) zu unterstützen. Ein wichtiger Aspekt des “Entscheidungsbaums” ist, dass er den Benutzer oder die Benutzerin dazu anleitet, nur ein Minimum an CCPs anzuwenden, die für die Produktsicherheit entscheidend sind. Beispielsweise kann eine Gefahr auf einer bestimmten Stufe nicht beseitigt werden oder auf einer bestimmten Stufe unentdeckt bleiben, wenn sie in der nächsten Stufe des Produktionsprozesses wirksam beseitigt wird.

Für jeden kritischen Kontrollpunkt sollten Zielwerte mit akzeptablen Toleranzen und Grenzwerten für bestimmte Parameter festgelegt werden. Diese Werte müssen eine wirksame Beseitigung der Gefahr gewährleisten. Diese Kriterien umfassen in der Regel Determinanten wie Zeit, Temperatur, Feuchtigkeit, Wasseraktivität und manchmal auch sensorische Merkmale. Für kleine Unternehmen kann es zu schwierig sein, diese Werte zu bestimmen. Es ist daher ratsam, Literaturdaten zu verwenden oder die in den Leitfäden definierten Werte zu übernehmen.

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Die Überwachung erfordert Beobachtungen und Messungen. Überwachungsanweisungen ermöglichen es, an jedem festgelegten kritischen Punkt jede Abweichung außerhalb der akzeptierten Toleranzgrenzen schnell zu erkennen. Die Überwachung zeigt an, wo und wann die Kontrolle über den Prozess verloren gegangen ist oder ob eine Tendenz zum Kontrollverlust besteht. Eine kontinuierliche Überwachung mit Hilfe von Aufzeichnungsgeräten, die mit einem Meldesystem verbunden sind, wird dringend empfohlen. Wo dies nicht möglich ist, sollte die Häufigkeit der Beobachtung und Aufzeichnung sorgfältig festgelegt werden, um die Produktsicherheit zu gewährleisten.

Für jeden kritischen Punkt müssen Korrekturmaßnahmen festgelegt werden. Sie müssen in der Lage sein, mögliche Abweichungen bei den Werten der angenommenen Parameter sofort zu beseitigen und sicherzustellen, dass der kritische Punkt unter Kontrolle ist. Korrekturmaßnahmen sollten durchgeführt werden, wenn der kritische Wert für einen bestimmten kritischen Kontrollpunkt überschritten wird. Sie umfassen Möglichkeiten zur Wiederherstellung der Beherrschung des kritischen Kontrollpunkts und zum Umgang mit dem unsicheren Produkt. Die Korrekturmaßnahmen sollten so einfach und leicht durchführbar wie möglich sein, und das Personal, das sie durchführt, muss angemessen geschult sein. Beispiele für Korrekturmaßnahmen können die erneute Behandlung oder die Umkehrung des Prozesses sein. In besonderen Fällen, in denen das Lebensmittel nicht “verbessert” werden kann, muss die gesamte Charge zurückgewiesen oder zur Verfütterung bestimmt werden. Die Dokumentation der Korrekturmaßnahmen und die Unterrichtung der Geschäftsleitung über deren Durchführung sind obligatorisch.

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Bei der Überprüfung wird festgestellt, ob die im Rahmen des HACCP-Systems eingeführten Verfahren das gewünschte Ergebnis erzielen und ob es Schwachstellen gibt. Zu den Verifizierungsmaßnahmen gehören u.a. die Untersuchung des Fertigerzeugnisses, die Analyse der Ergebnisse, die Überprüfung von Aufzeichnungen über festgestellte Abweichungen und die Festlegung von Toleranzwerten. Die Verifizierung sollte von Mitarbeiter:innen durchgeführt werden, die nicht für die Durchführung der zu verifizierenden Tätigkeiten oder Prozesse verantwortlich sind. Die Verifizierung sollte regelmäßig und planmäßig durchgeführt werden, um die wirksame Umsetzung der HACCP-Pläne zu gewährleisten.

Das Führen von Aufzeichnungen ist eine der Hauptschwierigkeiten bei der Umsetzung des HACCP-Systems. Die Aufzeichnungen sind die Grundlage des HACCP-Plans und müssen u.a. folgende Angaben enthalten: die Stufen des technologischen Prozesses, die potenziellen Gefahren, die festgelegten kritischen Kontrollpunkte und die für sie geltenden Kriterien und Toleranzen, das Verfahren für die Überwachung und die Korrekturmaßnahmen sowie die Zuständigkeiten des Personals. Bei der Erstellung der HACCP-Dokumentation wird oft vernachlässigt, dass bereits vorhandene und seit langem funktionierende Dokumentensätze wie Rechnungen, Spezifikationen, Bescheinigungen und grundlegende Anweisungen verwendet werden sollten, zumindest im Falle von Arbeitsplätzen (Turlejska & Pelzner, 2003).

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