Tema 2 Gruppo target e area di implementazione dell’HACCP nell’UE

Nell’approccio tradizionale all’HACCP delle grandi aziende, il sistema dovrebbe essere implementato da un team di esperti preparati e altamente qualificati con conoscenze di microbiologia, ingegneria, tecnologia, igiene della produzione, gestione della qualità, ecc. Se possibile, i membri del team dovrebbero essere coinvolti nelle procedure di produzione.

Dovrebbe essere preparata una descrizione dettagliata dei singoli prodotti o di gruppi di prodotti, incluse caratteristiche come gli ingredienti, le tecnologie utilizzate, le caratteristiche fisico-chimiche e microbiologiche, l’imballaggio e l’etichettatura, i metodi di trasporto e le condizioni di conservazione. Negli stabilimenti che realizzano più attività diverse o “multi-produzione” (come i servizi di ristorazione collettiva), si consiglia di raggruppare i prodotti in gruppi di alimenti con caratteristiche simili.

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Devono sempre essere specificati l’utilizzo o l’applicazione da parte del consumatore per cui è nato il prodotto. Potrà essere consumato immediatamente o deve essere prima riscaldato? Come deve essere conservato e preparato per il consumo? Devono essere anche fornite le informazioni necessarie sul gruppo di consumatori che può consumare il prodotto, con una particolare attenzione verso quelli più vulnerabili (come bambini o pazienti ospedalieri).

È importante preparare, in forma di grafico, uno schema dei processi tecnologici con tutte le fasi del processo di produzione, a partire dalla ricezione della materia prima, fino a quelle successive dei processi tecnologici, della conservazione e, per finire, della distribuzione e dei servizi per i clienti. Bisogna determinare i parametri di base come la temperatura di un processo termico e la sua durata, le condizioni di conservazione, il pH e l’attività dell’acqua del prodotto, la sua umidità e il suo ambiente, oltre ai metodi di monitoraggio di ogni fase. Lo sviluppo di un grafico di questo tipo aiuta a comprendere meglio il flusso delle materie prime e dei prodotti semi-finiti negli impianti, permette di identificare le possibili contaminazioni incrociate e getta le basi per impostare l’approccio sistematico richiesto dall’HACCP.

I dettagli mostrati nel grafico dei processi devono riflettere le reali condizioni della catena di trasformazione e di tutto il processo di produzione. Ovviamente, tutte le normali condizioni del processo devono essere verificate. Inoltre, il grafico deve essere regolarmente aggiornato.

Per ogni fase della produzione deve essere elaborata una lista dei rischi biologici, chimici e fisici previsti. Col fine della prevenzione, tutti i rischi devono essere accuratamente specificati. Nel caso delle aziende più piccole, questa fase sembra spesso piuttosto complicata da implementare. Pertanto, è consigliabile utilizzare le informazioni esterne sulle possibili minacce del processo. Tutti i potenziali rischi devono essere descritti singolarmente e devono essere delineate delle misure di controllo specifiche per ognuno di essi. Le misure di controllo per i rischi sono delle azioni, delle attività o delle condizioni necessarie per eliminare il rischio o per ridurlo a un livello accettabile. Spesso, per ottenere il risultato desiderato, è necessaria una combinazione di misure diverse. Altre volte, invece, può accadere il contrario, ovvero che una sola misura può contrastare più rischi diversi.

Per identificare i punti critici di controllo (generalmente abbreviati come CCP o NCP), viene spesso proposto il cosiddetto “albero delle decisioni”, una sequenza logica di domande e risposte per ogni materia prima e fase di produzione utili a individuare i luoghi e le fasi rilevanti per il raggiungimento della sicurezza alimentare del processo di produzione. Un aspetto importante di questo albero è che guida l’utente nell’applicazione di soltanto un numero minimo di CCP fondamentali per la sicurezza. Ad esempio, un rischio può non essere eliminato in una specifica fase oppure può essere lasciato a un livello irrilevante in una fase per poi eliminarlo completamente nella fase successiva del processo.

Per ogni punto critico di controllo devono essere stabiliti dei valori target di tolleranza accettabile. Questi valori devono garantire l’effettiva eliminazione del rischio. Tra i criteri applicati ci sono generalmente indicazioni come tempo, temperatura, umidità, attività dell’acqua e talvolta altre caratteristiche come la valutazione sensoriale. Nel caso delle piccole aziende, può essere complicato determinare questi valori. Per questo, si consiglia di utilizzare dati già noti o di adottare i valori definiti nelle guide.

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Il monitoraggio richiede osservazione e misurazioni. Le istruzioni per il monitoraggio permettono l’individuazione rapida in ogni punto critico delle situazioni in cui il limite di tolleranza accettato viene superato. Inoltre, il monitoraggio indica dove e quando il controllo del processo si è perso o se c’è una tendenza a perdere il controllo. Sono altamente raccomandati un monitoraggio continuo delle attrezzature di registrazione e un sistema di segnalazione. Quando questo non è possibile, deve essere accuratamente determinata la frequenza di osservazione e registrazione per assicurare la sicurezza alimentare.

È fondamentale identificare delle azioni correttive per ogni punto critico. Queste azioni devono essere in grado di eliminare tempestivamente le irregolarità nei valori dei parametri adottati e assicurare che i punti critici siano sotto controllo. Inoltre, devono essere messe in pratica quando il valore critico di un determinato punto viene superato. Tra queste azioni troviamo i modi per ristabilire il controllo dei punti critici e quelli per gestire i prodotti incerti. Devono essere semplici da mettere in pratica e il personale che le realizza deve essere adeguatamente formato. Alcuni esempi di azioni correttive sono la ritrasformazione e l’inversione del processo. In casi specifici in cui il cibo non può essere “migliorato”, tutta la partita deve essere rifiutata o ridestinata per utilizzarla come mangime per gli animali. È obbligatorio documentare ogni azione correttiva e comunicare tutte le informazioni sulla loro implementazione ai responsabili dell’amministrazione.

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La verifica determina se le procedure implementate secondo il sistema HACCP hanno raggiunto il risultato desiderato e identifica eventuali debolezze. Le attività di verifica includono ad esempio il controllo del prodotto finito, l’analisi dei risultati, la revisione dei registri con i valori irregolari e la definizione dei livelli di tolleranza. La verifica deve essere realizzata da membri del personale diversi rispetto a quelli responsabili dell’implementazione delle attività e dei processi soggetti a verifica. Inoltre, deve essere realizzata periodicamente e in modo pianificato, così da assicurare l’efficace implementazione dei piani HACCP.

Tenere traccia dei registri è una delle principali difficoltà dell’implementazione del sistema HACCP. I registri sono la base del piano HACCP e devono includere, tra le altre cose, le fasi del processo tecnologico, i potenziali rischi, i punti critici di controllo definiti e i criteri e i limiti di tolleranza adottati per ogni principio, la procedura di monitoraggio, le azioni correttive e le responsabilità del personale. Durante la creazione della documentazione HACCP, spesso vengono trascurati dei documenti già esistenti e utili, come le fatture, le specifiche, le attestazioni e le istruzioni di base, che dovrebbero invece essere utilizzati quantomeno nel caso dei luoghi di lavoro (Turlejska & Pelzner, 2003).

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