Temat 2 Grupa docelowa i obszar wdrażania HACCP w UE
System HACCP jest przeznaczony dla całego sektora spożywczego. Zgodnie ze znowelizowaną ustawą o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia, każde przedsiębiorstwo zajmujące się produkcją i handlem środkami spożywczymi jest zobowiązane do wdrożenia HACCP. Należą do nich sklepy, zakłady gastronomiczne, zakłady produkcyjne lub przetwórcze. Zakres systemu zależy od specyfiki konkretnego zakładu (Quality-Home, 2021). Ustanawiając system HACCP w praktyce, proponuje się, zgodnie z zaleceniami Kodeksu Żywnościowego, postępować zgodnie z 12-stopniową sekwencją działań (FAO, 1969):
W tradycyjnym podejściu do HACCP w dużych przedsiębiorstwach system powinien być wdrażany przez zespół kilku dobrze przygotowanych i wysoko wykwalifikowanych specjalistów posiadających wiedzę z zakresu mikrobiologii, inżynierii, technologii, higieny produkcji, zarządzania jakością itp. Najlepiej, aby członkowie zespołu byli zaangażowani w obecną praktykę produkcyjną.
Należy przygotować szczegółowy opis poszczególnych produktów lub grup wytwarzanych produktów, uwzględniając takie cechy, jak skład surowca, rodzaje stosowanych technologii, właściwości fizykochemiczne, właściwości mikrobiologiczne, opakowanie i etykietowanie, metody dystrybucji, środki transportu, warunki przechowywania. W zakładach o zróżnicowanym zakresie działalności lub „wieloprodukcyjnych” (np. zakłady żywienia zbiorowego) zaleca się grupowanie produktów o podobnych cechach.
Informacje wizualne zaczerpnięte ze strony Canva.com
Należy określić domniemane przeznaczenie lub zastosowanie produktu przez konsumenta. Czy zostanie zużyty bezpośrednio lub po ewentualnej obróbce cieplnej? W jaki sposób konsument może obchodzić się z produktem podczas przechowywania i przygotowania do spożycia? Należy również zwrócić uwagę na zamierzoną grupę konsumentów produktu spożywczego, koncentrując się na najbardziej wrażliwych grupach konsumentów (np. małe dzieci, pacjenci szpitali).
Schemat procesu technologicznego obejmujący wszystkie fazy procesu produkcyjnego, począwszy od odbioru surowców, poprzez kolejne etapy procesu technologicznego, magazynowanie, a skończywszy na dystrybucji i obsłudze klienta należy przygotować w formie schematu. Konieczne jest określenie podstawowych parametrów, takich jak temperatura obróbki cieplnej i czas trwania tych procesów, warunki przechowywania, pH i aktywność wody produktu, wilgotność produktu i jego środowiska, metody monitorowania dla każdego etapu. Opracowanie odpowiedniego schematu technologicznego ułatwia zrozumienie przepływu surowców surowcowych i półproduktów w zakładzie, pozwala zidentyfikować ewentualne zanieczyszczenia krzyżowe i stanowi podstawę systematycznego podejścia wymaganego przez HACCP.
Szczegóły przedstawione na schemacie procesu muszą odzwierciedlać rzeczywisty stan linii technologicznych i całego procesu produkcyjnego. Weryfikacja powinna dotyczyć wszystkich normalnych warunków procesu. Schemat powinien być regularnie aktualizowany.
Na każdym etapie produkcji należy opracować listę wszystkich przewidywanych zagrożeń biologicznych, chemicznych, fizycznych, chemicznych, fizycznych. Zagrożenia powinny być określone w możliwie najbardziej prewencyjny sposób. W przypadku małych firm etap ten często wydaje się bardzo trudny do wdrożenia w praktyce. W związku z tym należy wykorzystać zewnętrzne informacje o możliwych zagrożeniach dla procesu. Każde potencjalne ryzyko musi być opisane oddzielnie. Każdemu zagrożeniu należy również przypisać szczególne środki kontroli. Środki kontroli zagrożenia to działania, czynności lub warunki wymagane do wyeliminowania zagrożeń lub zredukowania ich do akceptowalnego poziomu. Często, aby osiągnąć pożądany efekt, można zastosować kombinację różnych środków kontroli. Przeciwieństwem może być również prawda, ponieważ jeden środek kontroli może usunąć więcej niż jedno zagrożenie.
Tak zwane „drzewo decyzyjne”, logiczna sekwencja pytań i odpowiedzi na każdy etap surowca i produkcji, umożliwiająca zidentyfikowanie najbardziej istotnych dla bezpieczeństwa żywności lokalizacji i etapów procesu produkcyjnego, jest często proponowana w celu wsparcia identyfikacji krytycznych punktów kontroli (w skrócie KPCh lub CCP). Ważnym aspektem „drzewa decyzyjnego” jest to, że prowadzi użytkownika do zastosowania tylko minimalnej liczby CCP krytycznych dla bezpieczeństwa produktu. Na przykład zagrożenie może nie zostać wyeliminowane na określonym etapie lub może pozostać niewykryte na określonym etapie, jeśli zostanie skutecznie usunięte na następnym etapie procesu produkcyjnego.
Dla każdego krytycznego punktu kontrolnego należy ustalić wartości docelowe z dopuszczalnymi tolerancjami i ograniczeniami dla określonych parametrów. Wartości te muszą gwarantować skuteczną eliminację zagrożenia. Kryteria te zazwyczaj obejmują takie czynniki, jak czas, temperatura, wilgotność, aktywność wody, a czasem także cechy natury sensorycznej. Dla małych firm określenie tych wartości może być zbyt trudne. Wskazane jest zatem wykorzystanie danych literaturowych lub przyjęcie wartości określonych w przewodnikach.
Informacje wizualne zaczerpnięte ze strony Canva.com
Monitorowanie wymaga obserwacji i pomiarów. Instrukcje monitorowania umożliwiają szybkie wykrycie w każdym ustalonym punkcie krytycznym wszelkich odchyleń poza przyjętymi granicami tolerancji. Monitorowanie wskazuje, gdzie i kiedy kontrola procesu została utracona lub czy istnieje tendencja do utraty kontroli. Zdecydowanie zaleca się ciągłe monitorowanie za pomocą urządzeń rejestrujących podłączonych do systemu sygnalizacji nieprawidłowości. Jeżeli nie jest to możliwe, należy dokładnie określić częstotliwość obserwacji i rejestracji w celu zapewnienia bezpieczeństwa produktu.
Należy określić działania korygujące dla każdego punktu krytycznego. Muszą być w stanie natychmiast usunąć ewentualne odchylenia wartości przyjętych parametrów i zapewnić, że punkt krytyczny jest pod kontrolą. Działania korygujące należy wykonywać w przypadku przekroczenia wartości krytycznej dla danego krytycznego punktu kontrolnego. Obejmują one sposoby przywrócenia kontroli nad krytycznym punktem kontroli oraz sposoby radzenia sobie z niepewnym produktem. Działania korygujące powinny być jak najprostsze i łatwe do przeprowadzenia, a przeprowadzający je pracownicy muszą być odpowiednio przeszkoleni. Przykładami działań naprawczych mogą być ponowne leczenie lub odwrócenie procesu. W szczególnych przypadkach, gdy żywność nie może być „ulepszona”, cała partia musi zostać odrzucona lub przeznaczona na paszę dla zwierząt. Dokumentowanie działań korygujących i przekazywanie kierownictwu informacji dotyczących ich realizacji jest obowiązkowe.
Informacje wizualne zaczerpnięte ze strony Canva.com
Weryfikacja określa, czy procedury wdrożone w ramach systemu HACCP osiągają pożądany rezultat i identyfikują ewentualne słabości. Działania weryfikacyjne mogą obejmować między innymi badanie gotowego produktu, analizę wyników, przegląd zapisów ze stwierdzonymi odchyleniami oraz ustalenie poziomów tolerancji. Weryfikacja powinna być przeprowadzana przez personel inny niż osoby odpowiedzialne za wykonywanie czynności lub procesów podlegających weryfikacji. Weryfikacja powinna być przeprowadzana okresowo, w zaplanowany sposób, aby zapewnić skuteczną realizację planów HACCP.
Prowadzenie ewidencji jest jedną z głównych trudności we wdrażaniu systemu HACCP. Zapisy stanowią podstawę planu HACCP i muszą obejmować między innymi: etapy procesu technologicznego, potencjalne zagrożenia, zdefiniowane krytyczne punkty kontroli oraz przyjęte dla nich kryteria i tolerancje, procedurę monitorowania i działań korygujących oraz obowiązki personelu. Przy tworzeniu dokumentacji HACCP często pomijany jest fakt, że już istniejące zbiory dokumentów, takie jak faktury, specyfikacje, atesty i podstawowe instrukcje funkcjonujące przez długi czas, powinny być stosowane, przynajmniej w przypadku miejsc pracy (Turlejska & Pelzner, 2003).
Informacje wizualne zaczerpnięte ze strony Canva.com